金屬粉末注射成型制品表面有裂紋的分析與解決方法：

1、殘余應(yīng)力過高。在模具設(shè)計(jì)和生產(chǎn)方面，可以采用壓力損失最小、注射壓力更高的直接澆口。正向澆口可改為多針點(diǎn)澆口或側(cè)澆口，減少澆口。直徑。設(shè)計(jì)側(cè)澆口時(shí)，可以使用成型后可以去除破損部分的凸耳式澆口。

就工藝操作而言，降低注射壓力以降低殘余應(yīng)力是最簡單的方法，因?yàn)樽⑸鋲毫εc殘余應(yīng)力成正比。應(yīng)適當(dāng)提高機(jī)筒和模具的溫度，降低熔體和模具的溫度，控制模具在模具中的冷卻時(shí)間和速度，使取向分子有更長的恢復(fù)時(shí)間時(shí)間。

2、外力導(dǎo)致殘余應(yīng)力集中。一般情況下，這類故障總是發(fā)生在頂針周圍。發(fā)生此類故障后，應(yīng)仔細(xì)檢查和調(diào)整頂出裝置，將頂針設(shè)置在對脫模阻力最大的位置，如凸臺、加強(qiáng)筋等。

如果由于推頂面積的限制無法擴(kuò)大頂針的數(shù)量，可以采用小面積多頂針的方法。如果模具型腔的脫模角度不夠，塑件表面也會(huì)被劃傷，形成裂紋。

3、成型材料和金屬嵌件之間的熱膨脹系數(shù)存在差異。金屬嵌件應(yīng)預(yù)熱，尤其是剛開機(jī)后塑件表面出現(xiàn)裂紋時(shí)，大多是嵌件溫度過低造成的。

另外，在嵌件材料的選擇上，應(yīng)盡量使用線膨脹系數(shù)接近樹脂特性的材料。在選擇成型材料時(shí)，應(yīng)盡可能使用高分子量樹脂。如果必須使用低分子量的成型材料，嵌件周圍的塑料厚度應(yīng)該更厚。

4、原材料選擇不當(dāng)或不純。實(shí)踐表明，低粘度松散樹脂不易出現(xiàn)裂紋。因此，在生產(chǎn)過程中，應(yīng)根據(jù)具體情況選擇合適的成型材料。在操作過程中要特別注意不要將聚乙烯和聚丙烯樹脂混合在一起，容易造成裂紋。在成型過程中，脫模劑也是熔體的異物。如果用量不合適，會(huì)造成裂紋，所以用量應(yīng)盡量減少。

5、塑料件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良。塑件結(jié)構(gòu)中的尖角和縫隙最容易產(chǎn)生應(yīng)力集中，導(dǎo)致塑件表面出現(xiàn)裂紋和破裂。因此，塑料車身結(jié)構(gòu)的外角和內(nèi)角應(yīng)盡可能做成半徑最大的圓弧。實(shí)驗(yàn)表明，最佳過渡圓弧半徑為圓弧半徑與拐角處壁厚之比為1：1.7。

6、模具上的裂紋反映在塑件表面。在注射成型過程中，由于注射壓力對模具的反復(fù)作用，在型腔邊緣處會(huì)出現(xiàn)銳角的疲勞裂紋，特別是靠近冷卻孔的部位。

當(dāng)模具型腔表面的裂紋反射到塑件表面時(shí)，塑件表面的裂紋總是在同一個(gè)形狀相同的零件中連續(xù)出現(xiàn)。當(dāng)這種裂紋出現(xiàn)時(shí)，應(yīng)立即檢查該裂紋對應(yīng)的型腔表面是否有同樣的裂紋。如果裂紋是由于再成像效應(yīng)造成的，則應(yīng)通過機(jī)械加工修復(fù)模具。